Se întâmplă mai des decât pare: în SAP sau ERP capacitatea arată bine, planul pare realizabil, iar necesarul de oameni este calculat. În fabrică însă apar întârzieri, ore suplimentare, replanificări și senzația că „nu ajungem”.
În practică, „capacitate reală producție” înseamnă o întrebare simplă: cât poate livra procesul în condițiile de azi?
De cele mai multe ori, problema nu este că cineva greșește intenționat. Problema este că sistemul lucrează cu o versiune a fabricii care nu mai există.
Timpii s-au schimbat. Mixul de produse este altul. Routingurile nu mai reflectă ordinea reală. Unele pierderi nu apar în sistem. Iar capacitatea pe baza căreia managementul ia decizii poate deveni, încet, o presupunere.
Cuprins
Capacitatea din ERP nu este automat capacitatea reală
Un ERP calculează foarte bine ceea ce îi dai.
Dacă timpul standard spune 60 de minute, sistemul va calcula pornind de la 60 de minute. Dacă operația durează în realitate 85, SAP nu are de unde să știe asta până când datele nu sunt validate.
La fel se întâmplă dacă:
- operațiile din routing nu mai urmează succesiunea reală;
- setup-ul nu este separat corect de timpul de ciclu;
- timpii standard au fost setați cu ani în urmă;
- metodele de lucru s-au schimbat;
- anumite activități auxiliare nu sunt incluse;
- pierderile dintre operații nu sunt vizibile;
- mixul de produse s-a schimbat;
- disponibilitatea reală a oamenilor și echipamentelor este diferită de cea presupusă în plan.
În acel moment, problema nu mai este doar una de planning. Devine o problemă de decizie.
Ce se întâmplă când capacitatea este greșită
Un calcul de capacitate incorect poate genera decizii foarte scumpe.
Angajezi oameni de care poate nu ai nevoie
Dacă sistemul arată permanent lipsă de capacitate, reacția naturală este să suplimentezi oamenii.
Dar lipsa aparentă de capacitate poate veni din:
- balansare slabă;
- metode diferite de lucru;
- bottleneck necunoscut;
- routing incorect;
- secvențiere slabă;
- timpi standard nereali.
Mai mulți oameni nu rezolvă automat niciuna dintre acestea.
Aprobi CAPEX prea devreme
O linie pare încărcată la 110%. Managementul începe să discute despre un utilaj nou.
Întrebarea care ar trebui pusă înainte este:
„110% din ce?”
Dacă timpul standard sau disponibilitatea folosite în model sunt greșite, investiția poate rezolva o problemă care nu există acolo unde credem.
Uneori cea mai bună investiție este cea pe care analiza demonstrează că nu trebuie să o faci.
Promiți volume care nu pot fi produse
Există și situația inversă. ERP-ul spune că există capacitate. Comercialul acceptă volumul. Fabrica descoperă ulterior că planul nu poate fi executat.
Rezultatul:
- overtime;
- expediting;
- schimbări permanente de priorități;
- livrări întârziate;
- presiune pe oameni;
- costuri suplimentare.
Cum verifici capacitatea reală
Nu trebuie început cu un model sofisticat. Trebuie început cu fabrica.
Pasul 1. Verifici procesul real
Cum curge produsul în realitate?
Nu cum apare în procedură. Nu cum apare în routing. Nu cum credem că ar trebui să curgă. Ci cum curge astăzi.
Urmărim:
- succesiunea operațiilor;
- oamenii implicați;
- echipamentele;
- așteptările;
- transporturile;
- rework-ul;
- activitățile auxiliare;
- diferențele între schimburi.
Pasul 2. Verifici timpii
Aici apar frecvent surprizele.
Un time study bine făcut nu înseamnă doar să stai cu cronometru lângă operator.
Trebuie să înțelegi:
- metoda de lucru;
- elementele operației;
- activitățile productive și auxiliare;
- setup-ul;
- variația;
- condițiile procesului;
- influența operatorului;
- frecvența activităților.
În proiecte industriale au fost identificate diferențe de ordinul sutelor de minute între routingurile existente și execuția reală.
O asemenea diferență schimbă complet:
- capacity planning;
- manpower;
- costing;
- sequencing;
- promisiunea de livrare.
Pasul 3. Compari realitatea cu SAP / ERP
Abia aici începe reconcilierea. Punem una lângă alta ERP / SAP și shopfloor și verificăm:
- operațiile;
- routingurile;
- timpii;
- work centers;
- setup;
- capacitatea;
- oamenii;
- ordinea procesului.
Nu pornim de la presupunerea că SAP este greșit. Și nici de la presupunerea că fabrica are dreptate.
Datele decid.
Pentru regulile de încărcare, prioritizare și legătura dintre proces și ERP, vezi și pagina despre planificarea producției & SAP.
Pasul 4. Identifici bottleneck-ul real
Capacitatea unei fabrici nu este suma capacităților tuturor operațiilor. Fluxul este limitat de restricția lui.
Dacă bottleneck-ul poate produce 400 bucăți pe schimb, faptul că operația anterioară poate produce 600 nu îți oferă o capacitate de 600.
De aceea, înainte să adaugi oameni sau echipamente, trebuie să știi:
- unde este restricția;
- cât timp este disponibilă;
- cât pierde;
- de ce pierde;
- dacă restricția este permanentă sau se mută în funcție de mix.
Pasul 5. Construiești un model pe care managementul îl poate folosi
Rezultatul nu trebuie să fie un Excel complicat pe care îl înțelege doar consultantul.
Managementul trebuie să poată răspunde rapid la întrebări precum:
- Cât putem produce săptămâna viitoare?
- Ce se întâmplă dacă mixul se schimbă?
- De câți operatori avem nevoie?
- Unde apare primul bottleneck?
- Ce se întâmplă dacă volumul crește cu 20%?
- Avem nevoie de CAPEX?
- Unde merită intervenit prima dată?
Abia atunci capacity planning devine instrument de decizie.
Nu întotdeauna ai nevoie de mai multă capacitate
Uneori capacitatea există deja. Doar că este ascunsă în:
- așteptări;
- variație;
- metode diferite;
- setup-uri;
- priorități schimbate;
- balansare;
- planificare;
- master data incorectă.
De aceea, întrebarea corectă nu este „Câtă capacitate avem în SAP?”, ci:
„Cât poate produce procesul real, în condițiile reale pe care le avem?”
Diferența dintre cele două poate valora mult.
Când merită făcută o astfel de analiză?
În special atunci când:
- planul de producție se schimbă aproape zilnic;
- livrările sunt permanent sub presiune;
- se discută angajări suplimentare;
- se pregătește un CAPEX important;
- SAP indică o capacitate pe care fabrica nu o poate confirma;
- timpii standard nu au mai fost validați de mult;
- volumul sau mixul de produse s-au schimbat;
- managementul nu poate explica clar necesarul de oameni;
- există diferențe mari de performanță între schimburi.
Nu este nevoie întotdeauna de un proiect de șase luni. Uneori câteva zile de observație, măsurare și reconciliere a datelor sunt suficiente pentru a identifica unde merită intervenit.
Cum poate ajuta EFE
EFE Lean Consulting poate combina într-un singur proiect:
- Production Planning & SAP;
- REFA / Time Studies;
- Cost Reduction;
- capacity analysis;
- manpower calculation;
- routing validation;
- bottleneck analysis;
- production performance.
În funcție de complexitate, proiectul poate fi executat direct sau poate reuni specialiștii potriviți pentru fiecare workstream.
Obiectivul nu este să producem încă un raport. Obiectivul este ca managementul să poată lua decizii pe baza unei imagini reale a fabricii.
SAP spune una, iar fabrica alta?
Putem începe cu o discuție scurtă despre proces, datele existente și decizia pe care trebuie să o iei.
Vezi și rezultatele anonimizate din proiecte.
0 Comentarii