de omuproductie | mart. 21, 2023 | Management Productie |
OEE
Ce este OEE – ul (Overall Equipment Effectiveness)?
OEE este un indicator de performanță a echipamentelor care măsoară gradul de utilizare a unui echipament de producție și eficiența acestuia în procesul de producție. OEE poate fi utilizat pentru a identifica și cuantifica pierderile de timp și resurse în procesele de producție, precum și pentru a îmbunătăți performanța și eficiența echipamentelor.
Cum este calculat OEE?
OEE – ul este calculat prin înmulțirea a trei factori: disponibilitatea echipamentului, performanța echipamentului și calitatea produselor. Fiecare dintre acești factori este exprimat ca o proporție sau un procentaj, iar OEE final este obținut prin înmulțirea acestor trei factori.
Factorul de disponibilitate reprezintă procentajul de timp în care echipamentul este disponibil și funcționează corespunzător. Acest factor poate fi afectat de defectele și depanările echipamentului, programarea necorespunzătoare a întreținerii și altele.
Performanța echipamentului reprezintă gradul de utilizare a echipamentului în timpul perioadei de producție, comparativ cu nivelul său maxim teoretic. Acest factor poate fi afectat de pierderile de timp în proces, cum ar fi timpul de așteptare, timpul de schimbare a produselor, viteza redusă a echipamentului și altele.
Factorul de calitate reprezintă gradul de produse finale bune care sunt produse de echipament. Acest factor poate fi afectat de defecțiunile în procesul de producție, precum și de defectele intrinseci ale echipamentului.
De ce este important OEE?
OEE – ul este important pentru producție deoarece oferă o măsură a eficienței și utilizării echipamentelor. Prin identificarea și eliminarea pierderilor de timp și resurse, poate fi utilizat pentru a îmbunătăți performanța echipamentelor și productivitatea generală. Poate fi utilizat, de asemenea, pentru a urmări progresele în timp și pentru a identifica tendințe și modele în performanța echipamentelor.
Cum poate fi îmbunătățit OEE – ul?
Există câteva modalități prin care OEE poate fi îmbunățit. Iată câteva dintre cele mai comune modalități prin care OEE poate fi îmbunătățit:
- Identifică și elimină pierderile de timp și resurse: Pierderile de timp și resurse pot fi identificate prin analizarea detaliată a procesului de producție și prin monitorizarea OEE. Aceste pierderi pot include timpi de așteptare, timp de oprire a echipamentului, defecțiuni, ajustări sau setări ale echipamentelor, și multe altele. Identificarea și eliminarea acestor pierderi pot duce la o îmbunătățire semnificativă a OEE.
- Îmbunătățește întreținerea preventivă: Intreținerea preventivă este importantă pentru menținerea echipamentelor într-o stare optimă de funcționare. Un program bine stabilit de întreținere preventivă poate ajuta la evitarea defecțiunilor neașteptate și la reducerea timpilor de oprire a echipamentului.
- Îmbunătățește programarea producției: Programarea necorespunzătoare a producției poate duce la pierderi de timp și la creșterea timpului de așteptare pentru echipamente. O programare bine stabilită poate asigura că echipamentul este utilizat în mod corespunzător și că producția este optimizată.
- Îmbunătățește formarea angajaților: Angajații trebuie să fie bine instruiți pentru a utiliza echipamentele și pentru a înțelege importanța OEE – ului. Prin instruirea adecvată a angajaților, aceștia pot ajuta la identificarea și eliminarea pierderilor de timp și resurse și pot contribui la îmbunătățirea performanței echipamentelor.
- Utilizează tehnologii noi: Noile tehnologii, cum ar fi senzorii, software-ul de monitorizare și sistemul de automatizare, pot ajuta la îmbunătățirea OEE – ului. Aceste tehnologii pot ajuta la monitorizarea echipamentelor în timp real, la identificarea pierderilor de timp și resurse și la îmbunătățirea proceselor de producție.
În concluzie, OEE este un indicator important al performanței echipamentelor și poate fi utilizat pentru a identifica și elimina pierderile de timp și resurse în procesele de producție. Îmbunătățirea OEE – ului poate duce la o îmbunătățire semnificativă a productivității și performanței echipamentelor și poate contribui la creșterea profitabilității și a succesului general al companiei.
Siguranța, calitatea și productivitatea sunt elemente esențiale pentru orice afacere de succes. OEE poate fi un instrument valoros pentru îmbunătățirea performanței echipamentelor și creșterea eficienței producției, contribuind astfel la atingerea obiectivelor de afaceri și creșterea competitivității pe piață.
https://consultantaproductie.ro/pachete-consultanta-productie-companii/
https://tocleanproduction.com/to-clean/
de omuproductie | mart. 15, 2023 | Management Productie |
Creșterea randamentului utilajelor.
7 elemente importante în creșterea randamentului utilajelor într-o fabrică.
Randamentul mașinilor și echipamentelor din fabrică poate fi un factor esențial pentru succesul afacerii, influențând productivitatea, costurile de producție și calitatea produselor finale. În această material, vom explora câteva modalități prin care putem îmbunătăți randamentul mașinilor și echipamentelor noastre din fabrică.
-
Întreținere preventivă
Întreținerea preventivă este esențială pentru menținerea randamentului mașinilor și echipamentelor la nivelul optim. În loc să așteptăm până când o mașină se defectează și trebuie să o reparăm, putem efectua în mod regulat inspecții și întrețineri pentru a preveni defecțiunile și pentru a menține mașinile și echipamentele în stare bună de funcționare. Acest lucru poate implica schimbarea regulată a pieselor uzate, curățarea și lubrifierea componentelor, verificarea tensiunii curelelor de transmisie și a altor componente similare. În plus, este important să se efectueze inspecții periodice pentru a detecta orice probleme și a le remedia înainte ca acestea să cauzeze defecțiuni costisitoare.
-
Îmbunătățirea proceselor
Îmbunătățirea proceselor poate fi o modalitate eficientă de a crește randamentul mașinilor și echipamentelor. Analiza proceselor și identificarea oricăror zone cu probleme sau ineficiențe poate ajuta la eliminarea pierderilor de timp, a materialelor și a altor resurse. Acest lucru poate include optimizarea secvenței de producție, reducerea timpului de set-up și ajustarea vitezei de producție pentru a asigura un flux de lucru eficient.
-
Formarea și instruirea personalului
Personalul bine instruit poate fi esențial pentru randamentul mașinilor și echipamentelor. Învațărea celor mai bune practici de utilizare a mașinilor și echipamentelor poate ajuta la reducerea defecțiunilor cauzate de erori umane și la creșterea eficienței. De asemenea, poate fi utilă o pregătire adecvată a personalului pentru a identifica problemele de întreținere preventivă și pentru a efectua inspecții periodice. În plus, oferirea de oportunități de formare și instruire continuă poate ajuta la menținerea personalului motivat și bine pregătit.
-
Actualizarea și modernizarea echipamentelor
Actualizarea și modernizarea echipamentelor vechi sau depășite poate fi o modalitate de a îmbunătăți randamentul mașinilor și echipamentelor din fabrică. Tehnologiile și echipamentele mai noi pot fi mai eficiente din punct de vedere energetic, mai rapide și mai precise decât cele mai vechi și pot ajuta la îmbunătățirea calității produselor și a proceselor de producție. În plus, noile tehnologii pot reduce costurile de întreținere și reparații, ceea ce poate duce la economii semnificative pe termen lung.
-
Monitorizarea performanței
Monitorizarea performanței mașinilor și echipamentelor poate ajuta la identificarea rapidă a oricăror probleme sau ineficiențe. Aceasta poate fi realizată prin utilizarea senzorilor și a software-ului de monitorizare, care pot oferi informații în timp real cu privire la funcționarea mașinilor și echipamentelor. Aceste informații pot fi folosite pentru a detecta orice probleme la timp și pentru a lua măsuri corrective înainte ca acestea să devină costisitoare.
-
Utilizarea energiei regenerabile
Utilizarea energiei regenerabile, cum ar fi energia solară sau energia eoliană, poate ajuta la reducerea costurilor cu energia electrică și la creșterea randamentului mașinilor și echipamentelor. Aceasta poate fi realizată prin instalarea de panouri solare sau turbine eoliene pe terenurile sau clădirile fabricii. Utilizarea energiei regenerabile poate contribui, de asemenea, la reducerea amprentei de carbon a fabricii și la protejarea mediului.
-
Gestionarea optimă a stocurilor
Gestionarea optimă a stocurilor poate ajuta la îmbunătățirea randamentului mașinilor și echipamentelor prin reducerea timpii de așteptare și a timpilor de întrerupere. Acest lucru poate fi realizat prin optimizarea proceselor de aprovizionare și de stocare și prin reducerea stocurilor de piese și componente inutile. Gestionarea optimă a stocurilor poate ajuta la reducerea costurilor cu stocarea și la creșterea eficienței prin reducerea timpilor de așteptare și a timpilor de întrerupere.
În concluzie, există multe modalități de a îmbunătăți randamentul mașinilor și echipamentelor din fabrică. Înțelegerea nevoilor specifice ale afacerii și utilizarea unei abordări integrate poate ajuta la identificarea celor mai bune metode de îmbunătățire și la obținerea rezultatelor dorite. De la întreținerea preventivă la actualizarea și modernizarea echipamentelor și utilizarea energiei regenerabile, fiecare dintre aceste modalități poate contribui la îmbunătățirea randamentului și la creșterea succesului afacerii.
https://consultantaproductie.ro/servicii-rys/
de omuproductie | mart. 9, 2023 | Management Productie |
Studiu de caz productivitate
Studiul de caz se concentrează pe creșterea productivității într-o fabrică de producție industrială care produce componente electronice. Fabrica a fost înființată în urmă cu aproximativ 5 ani și deține o echipă de 50 de angajați. Chiar dacă fabrica a avut un start bun, productivitatea s-a diminuat în ultimele luni, ceea ce a afectat veniturile și profitabilitatea.
Pașii care i-am urmat sistematic:
Pasul 1: Analizarea proceselor de producție.
În primul rând, am analizat procesele de producție pentru a identifica orice ineficiențe și pierderi de timp. Echipa RYS a investigat procesele de producție și a identificat sarcini care au putut fi efectuate mai eficient, cu mai puține resurse sau delegate către alți angajați mai eficienți. De asemenea, s-a examinat și fluxul de materiale și produse, pentru a se asigura că sunt optimizate pentru eficiență și reducerea pierderilor.
Pasul 2: Evaluarea echipamentelor și tehnologiei.
În al doilea rând, s-a efectuat o evaluare a echipamentelor și tehnologiei utilizate în fabrică. Împreună cu echipa din companie am examinat fiecare mașină și echipament pentru a identifica orice probleme sau posibilități de îmbunătățire a performanței.
Pasul 3: Formarea personalului.
În al treilea rând, personalul a fost instruit și format pentru a-și îmbunătăți competențele și eficiența. În funcție de rezultatele analizei proceselor de producție, s-au identificat domeniile în care angajații necesită instruire în tehnici mai eficiente și eficiente din punct de vedere al timpului. S-au organizat sesiuni de formare și traininguri, iar performanța angajaților a fost monitorizată pentru a ne asigura că noile abilități sunt puse în practică.
Pasul 4: Implementarea unui sistem de monitorizare și control al producției.
În final, s-a implementat un sistem de monitorizare și control al producției, cât și setul de KPI potriviți, pentru a urmări și analiza performanța fabricii în timp real. Aceasta a permis managerilor să identifice probleme sau ineficiențe și să ia măsuri imediate pentru a le remedia. De asemenea, sistemul a furnizat date utile pentru luarea deciziilor de afaceri și a ajutat la îmbunătățirea eficienței pe termen lung.
În concluzie, prin urmarea acestor pași, fabrica a reușit să îmbunătățească productivitatea și să-și crească veniturile și profitabilitatea.
După implementarea măsurilor descrise în studiul de caz, fabrica a obținut următoarele rezultate:
- Creșterea productivității: Fabrica a înregistrat o creștere semnificativă a productivității, ceea ce a dus la o creștere a producției și a veniturilor.
2. Reducerea timpului de producție: Prin analiza și optimizarea proceselor de producție, fabrica a reușit să reducă timpul de producție și să își crească eficiența.
3. Îmbunătățirea calității produselor: Implementarea sistemului de monitorizare și control al producției a permis fabricii să urmărească calitatea produselor și să ia măsuri pentru a îmbunătăți procesul de producție.
4. Reducerea costurilor: Ineficiențele și pierderile de timp identificate în analiza proceselor de producție au fost eliminate, ceea ce a dus la o reducere a costurilor.
5. Creșterea satisfacției angajaților: Formarea și instruirea personalului a dus la îmbunătățirea competențelor angajaților și la creșterea satisfacției lor în muncă.
Fabrica a reușit să își îmbunătățească productivitatea și să își crească veniturile și profitabilitatea prin implementarea măsurilor de optimizare și eficientizare a proceselor de producție, modernizarea echipamentelor și tehnologiei, formarea personalului și implementarea unui sistem de monitorizare și control al producției.
În concluzie, rezultatele studiului de caz indică faptul că o abordare atentă și strategică a proceselor de producție poate avea un impact semnificativ asupra productivității și profitabilității unei fabrici. Prin identificarea și eliminarea ineficiențelor și a pierderilor de timp, prin modernizarea echipamentelor și tehnologiei și prin formarea și instruirea personalului, fabrica poate crește productivitatea și își poate îmbunătăți calitatea produselor, reducând în același timp costurile și îmbunătățind satisfacția angajaților.
De asemenea, este important să se mențină un sistem de monitorizare și control al producției pentru a identifica și remedia rapid problemele care pot apărea. Această abordare poate ajuta fabrica să își crească eficiența și să își îmbunătățească competitivitatea în piață.
În concluzie, studiul de caz demonstrează importanța adoptării unei abordări strategice și holistice pentru creșterea productivității într-o fabrică, prin optimizarea proceselor de producție, modernizarea tehnologiei, formarea și instruirea personalului și implementarea unui sistem de monitorizare și control al producției.
https://tocleanproduction.com/solutions/
https://consultantaproductie.ro/servicii-rys/
de omuproductie | feb. 2, 2023 | Management Productie |
5 Tehnici de optimizare a producției
Cele 5 Tehnici de îmbunătățire a producției sunt esențiale pentru optimizarea poceselor acesteia. Și când sunt făcute corect, aceste procese optimizate conduc la o eficiență mai mare. Dar care este legătura? Și de ce este optimizarea producției atât de crucială pentru a obține o eficiență mai mare?
Răspunsul la aceasta constă în eficacitatea unei activități. Nu este suficient să se producă multe lucruri. Sarcinile, verificările, ajustările și mișcarile necesare pentru producerea bunurilor finite trebuie să fie foarte bine coordonate pentru a găsi cea mai scurtă cale, să folosim cât mai puține resurse pentru a obține ceea ce ne dorim de la acel proces de producție.
Companiile producătoare numesc aceste principii al optimizării proceselor de producție „îmbunătățire continuă”. Iar în majoritatea aplicării acestor optimizări ale proceselor de producție se concentrează în jurul utilajelor, proceselor manuale, semi-automate. Toate resursele umane, cum ar fi operatorii, mecanicii și tehnicienii, observă procesul în alt mod decât în mod obișnui. Majoritatea eforturilor lor vizează asigurarea unui timp maxim de funcționare. Dar indiferent dacă datele sunt transpuse manual sau automat, eficiența acțiunilor lor este ceea ce contează. Iar a ajustările conștiente, sub observare fac acea interacțiune mai eficientă se numește optimizare a procesului.
Dar ce este optimizarea producției?
Optimizarea proceselor de producție este o serie de activități menite să crească productivitatea în procesul de producție.
Optimizarea procesului de producției folosește modele, metde, analize și prioritizare pentru a crește productivitatea. Această optimizare include echipamente, zone definite, activități manuale(dacă este cazul), inventar, transportul și altele.
Optimizarea procesului de producției poate fi utilizată în majoritatea operațiunilor de producție pentru aproape orice ramură de producție pentru a oferi o valoare mai mare produsului.
5 Tehnici de optimizare a producției.
O bază extrem de importantă este analiza datelor, poate chiar în timp real care le permite să înțeleagă condițiile în schimbare, fluxul sistemului și cum poate fi utilizat sistemul, procesul sau linia pentru a crește productivitatea. Companiile trebuie să folosească aceste informații pentru a imbunătății prosesul sau sitemul de producție.
Cele 5 tehnici prezentate mai jos au la bază măsurătorile, datele strânse pe un interval de timp sau chiar în timp real și care, după aplicare acțiunilor necesare și agrate pot duce la rezultate extrem de bune în creștrea productivității:
1. WIP(work in progress)– lucrul în procesare.
Multe companii concentrate pe tehnologia „îmbunătățirea procesului” își concentrează eforturile în întregime pe produsul în sine. Dar WIP poate avea un impact semnificativ asupra productivității. Din datele cumulate și analizate se poate observa când este prea mult stoc blocat interfazal. Acest lucru trebuie să ridice semne puternice de întrebare celor care urmăresc optimizarea proceselor de producție. Datorită mișcărilor multiple, poate crește, de asemenea, costul forței de muncă pentru a muta produsele de la o stație la alta în mod inuti, sau dezechilibrul interfazal și altele.
2. Identificarea blocajelor – așa numitele Bottlenecks
Blocajele pot declanșa oprirea lucrului în procesele de producție din amonte. Dacă din raportarea productivității a procesului sau al fabricii a început vizibil să crească foarte mult outputul unor stații de lucru, iar la altele să rămână aceeasi este posibil ca managerii să fie nevoiți să rezolve un blocaj care rezultă din această creștere din amonte. Un bottleneck poate fi doar într-un singur loc pe proces la un moment dat.
3. Auditarea stațiilor de lucru
Are la bază observarea modalității în care se fac lucrurile. Pentru aceasta este nevoie de comunicare pe toate direcțiile, nu de învinuire. Asta înseamnă că este posibil ca modalitatea în care se fac lucrurile fizic, să nu fie aceeași cu modalitatea în care este scris în procedură. Atenție!! asta nu înseamnă că este bine sau rău, este posibil ca omul să facă într un mod mai eficient însă în același timp poate să omită ceva din procedură.
4. Normarea procesului de producție
Dacă la prima vedere acestă unealtă care ni se pare simplă și la îndemâna oricui, este cu totul altceva dacă vedem din altă perspectivă. Mai în detaliu se poate obține mai mult cu o normare corectă decât am putea spera. Multe companii consideră că o dată ce acest proces de normare a fost implementat este perfect în regulă. Practica și evoluția tehnologică ne arată că nu este deloc așa, deoarece resursele se schimbă, cerințele clientului se schimbă, cerințele managemnetului se schimbă, prețul manoperei se schimbă. Practic putem obține mai mult cu mai puțin dacă reușim o implementare corectă a normării muncii și revalidare continuă.
5. Indicatori de perfomață KPI(key perfomance indicators) adecvați
Dacă tot avem date relevante, la timp, și bazate pe un sistem de normare a muncii corect, putem alege acei indicatori potriviți mediului în care ne desfășurăm activitatea ca și companie producătoare. Aceștia nu trebuie să fie extrem de mulți, poate în număr de 5, însă cu impact major asupra profitabilității, oamenilor, realizabili, ușor de urmărit, pe înțelesul tuturor.
Beneficiile celor 5 tehnici de optimizare a producției
Optimizarea producției și a proceselor constă în realizarea de îmbunătățiri în mai multe domenii critice. Fiecare dintre aceste domenii se adaugă în mod cumulativ la procese mai eficiente și rezultate mai semnificative folosind resurse mai puține, în același timp crescând productivitatea.
https://consultantaproductie.ro/rys-consultanta-productie/
de omuproductie | ian. 19, 2023 | Management Productie |
Cum interpretăm cost accounting-ul?
A ști cât cheltuiește afacerea ta este o componentă cheie a contabilității. La urma urmei, dacă nu ai aceste informații la îndemână, va fi dificil să determini dacă obții profit sau nu. Aici intervine cost accounting-ul sau contabilitatea costurilor. Se învârte în jurul costurilor asociate cu gestionarea unității de producție.
Ce este contabilitatea costurilor sau cost accounting-ul?
Cost accounting-ul este un tip de contabilitate managerială care se concentrează pe structura costurilor unei companii de producție spre exemplu. Atribuie costuri produselor, serviciilor, proceselor, proiectelor și activităților conexe. Prin cost accounting, poți afla unde “cheltuiește” compania, cât câștigă și unde pierde bani. Managerii și angajații pot utiliza cost accounting-ul la nivel intern pentru a îmbunătăți profitabilitatea și eficiența companiei producătoare.
Elemente ale cost accounting-ului sau contabilității costurilor
Există câteva elemente cheie ale cost accounting-ului , și anume:
- Materiale directe și indirecte
Materialele sunt de obicei împărțite în două grupe: directe și indirecte. Materialele directe sunt direct integrate într-un produs finit. Bumbacul în îmbrăcăminte și lemnul în mobilier sunt câteva exemple de materiale directe. Materialele indirecte, pe de altă parte, sunt folosite în procesul de producție, dar nu pot fi legate de un anumit produs, cum ar fi un adeziv, mănuși sau bandă scotch.
Munca se referă la orice salariu(beneficiu) acordat angajaților care se referă la un aspect specific al producerii de produse sau al furnizării de servicii. Pot include salarii, tarife orare, ore suplimentare, bonusuri și beneficii ale angajaților.
Cheltuielile generale sunt costuri care se referă la cheltuielile curente ale afacerii care nu sunt direct atribuite creării de produse sau servicii. Personalul de birou, utilitățile, întreținerea și repararea echipamentelor, consumabilele, taxele pe salarii, amortizarea utilajelor, plățile de chirie și ipoteca și personalul de vânzări sunt toate considerate costuri generale.
Tipuri de cost accounting
Există mai multe tipuri de contabilitate a costurilor:
-
Contabilitatea costurilor standard
Contabilitatea standard a costurilor este o metodă tradițională de analiză a costurilor de afaceri. Acesta atribuie un cost mediu forței de muncă, materiale și cheltuieli generale în mod uniform, astfel încât managerii să poată planifica bugete, controla costurile și prin aceasta se evaluează performanța managementului costurilor. Multe întreprinderi mici preferă contabilitatea standard a costurilor datorită ușurinței și simplității sale.
-
Contabilitatea costurilor bazată pe activitate
Contabilitatea bazată pe activități alocă costuri generale produselor și serviciilor pentru a-ți oferi o idee mai bună asupra costului acestora. Analizează mai profund costul de fabricație a unui produs sau de furnizare a unui serviciu. Poate ajuta la analiza activităților care cresc costurile de producție.
-
Contabilitatea costurilor marginale
Contabilitatea costurilor marginale dezvăluie costul incremental care vine cu producerea de unități suplimentare de bunuri și servicii. Odată cu, calculul costurilor marginale, poți identifica punctul în care producția este maximizată și costurile sunt minime.
Contabilitatea Lean este concepută pentru a eficientiza procesele contabile pentru a maximiza productivitatea și calitatea. Elimină tranzacțiile și sistemele inutile, reducând timpul, costurile și risipa. Se folosește pentru a înțelege ceea ce creează cea mai mare valoare în procesul de producție pentru clienții tăi, adică ceea ce aduce valoare adăugată produsului iar clientul este dispus să plătească și eliminarea ceea ce duce la risipă și nu este flositor în procesul de producție, toate mai apoi converg în roata îmbunătățirii continue.
-
Contabilitatea duratei de viață a produsului
Contabilitatea duratei de viață examinează costul producerii unui produs de la început până la sfârșit, astfel încât să știi cât vei cheltui cu acel produs pe parcursul duratei sale de viață. Poate fi util să faci un buget mai precis.
Indiferent de industria în care activezi, cost accounting-ul este esențial pentru echipa ta. Te va ajuta să înregistrezi și să analizezi costurile, astfel încât să poți funcționa fără probleme și să vă dezvolți unitatea producătoare.
Throughput Accounting – rata la care sitemul generează bani
Cu toate acestea, cost accounting-ul poate mări distanța în a atinge obiectivele setate. De ce spun asta? Pentru că prea mult timp alocat pebtru ceea ce nu este important sau pentru „totul” în fapt nu ajută foarte mult folosindu-se o foarte multă energie în acest sens, la fel și multe resurse, cu rezultate minimale.
Pentru un focus în direcția corectă putem aduce în discuție termenul Throughput Accounting cunoscut sub numele de rata la care sistemul generează bani, este măsurat în termeni monetari și în mod natural legat de profitabilitate. Prin urmare, obiectivul este realizarea profitului maxim posibil.
Throughput $ = Sales Revenue less Direct Material Costs
Throughput Accounting Ratio (TPAR) = Return per factory hour/Cost per factory hour
Return per factory hour = Throughput $ per unit/Time per unit
Cost per factory hour = Total factory cost/Total time available
Asta nu înseamnă că trebuie să lăsăm deoparte cost accounting-ul, pentru că ajută la îmbunătățirea profitabilității.
Throughput accounting are patru măsuri derivate cheie: Net Profit, Return on Investment, Productivity, and Investment Turns.
Net Profit = Throughput − Operating Expenses
Return on Investment = Net Profit / Investment
Productivity = Throughput / Operating Expenses
Investment Turns = Throughput / Investment
Inventory(investiții)
Bani care sunt blocați/investiți de lucruri fizice: inventar de produse finite, materie primă, utilaje și echipamente, imobile, chirii, etc.
Operating Expense(cheltuieli de funcționare)
Banii cheltuiți pentru a crea randament, altele decât costurile cu adevărat variabile (de exemplu, salarizare, utilități, impozite etc.). Costul menținerii unui anumit nivel de capacitate.
În general, deciziile de management în cazul în care acești indicatori se urmăresc sunt ghidate de efectul asupra realizării următoarelor îmbunătățiri (în ordinea priorității):
- Va crește Throughput-ul?
- Se va reduce investiția?
- Cheltuielile de funcționare vor fi reduse?
În esență cel mai puternic accent este pe creșterea Throughput-ului, asta înseamnă să ne concentrăm mai puțin pe reducerea cheltuielilor (cheltuieli de investiții și de exploatare) și să ne concentrăm mai mult pe creșterea productivității și creșterea vânzărilor.
de omuproductie | ian. 14, 2023 | Management Productie |
Consultanță operatională
Consultanța operațională în producție este un domeniu de consultanță în management care este specializat în elaborarea de strategii operaționale și de producție pentru a rezolva probleme operaționale, de lanț de aprovizionare și de eficiență în diferite procese producătoare.
Consultanții în operațiuni de producție folosesc multe dintre conceptele, tehnicile și procesele de gândire cu privire la managementul operațiunilor, managementul lanțului de aprovizionare și productivitatea slabă pentru a rezolva problemele care se ivesc în urma unei colaborări.
Consultanță operatională
Consultanța operațională este realizată de consultanți specialiști din cadrul firmelor de consultanță în management. Unele firme de consultanță sunt specializate doar în strategie de afaceri pură sau în analiza forțelor strategice și planificare strategică; altele doar în consultanță operațională inclusiv consultanță lean manufacturing, TOC, dar în ultimul timp au început și consultanță în proiecte operaționale. Este important de remarcat faptul că nivelul de expertiză, calitatea consilierii și profunzimea cunoștințelor vor depinde nu de numele mărcii firmei de consultanță, ci de calitatea consultanților, experiența lor de lucru în producție, experiența lor în managementul companiilor producătoare, în același timp și experiența(expunere) în diferite industrii în cariera lor nu numai ca și consultanți, în special ca și membri ai acelor companii.
Consultanță operatională
Domenii și proiecte de consultanță operațională:
– Eficiența facilității și a utilajelor KPI(ex.OEE)
– Pierderi de producție și îmbunătățiri
– Inițiative și proiecte Lean
– Inițiative și implementări elemente TOC( Teoria constrângerilor)
– Rețele logistice
– Planificarea capacității
– Normarea operațională a proceselor
– Utilizarea capacității și managementul capacităților
– Planificarea productiei si echilibrarea liniilor (după caz)
– Gestiunea depozitelor si stocurilor
– Întreținere și inginerie pentru facilități, inclusiv TPM
– Calitatea produsului, managementul calității și inițiative de îmbunătățire
– Controlul costurilor de producție și stocuri
– Managementul lanțului de aprovizionare
Pe lângă acestea sunt și alte inițiative lansate de managementul companiei.
Consultanță operatională
Procesul de consultanță operațională
Ca lider al companiei, atunci când este nevoie de ajutor de specialitate. Din cauza lipsei de expertiză disponibilă în rândul echipei de management sau atunci când se consideră că este necesar să existe contribuția terților în procesul de management, se recomandă să se urmeze o abordare structurată a angajării serviciilor de consultanță, cum ar fi următoarele:
– Definirea situației curente sau enunțului problemei, iar mai apoi stabilirea scopului și a obiectivelor de către echipa de management.
– Selectarea firmei de consultanță și a echipei care se potrivește cel mai bine nivelului de expertiză și aprofundarea cunoștințelor cerute. Asta ne duce la găsirea consultantului potrivit prin experiența în domeniul operațional de producție – mai multe domenii preferabil pentru a aduce soluția potrivită atingerea scopului și obiectivelor definite mai sus.
– Briefing-ul echipei de consultanță și introducerea în domeniul de activitate sau operațional în care vor lucra, inclusiv stabilirea domeniului de aplicare a misiunii de consultanță (zona pilot) și formarea echipei.
– Formarea echipei, care va fi pluridisciplinară, cu membri care cunosc bine procesul de operațional de producție, cu membri din conducerea echipei, funcții suport (infginerie, calitate, etc) însă și cu oamenii din prima linie care înțeleg foarte bine ce se petrece în acel proces. Mai apoi, după alegerea consultantului și a echipei, o analiză SWOT poate fi efectuată sau poate fi ințiat un CRT(Current reality tree – arborele realității actuale) iar mai apoi, pe baza acestei diagrame și a cauzelor rădăcină și prin ajutorul UDE (undesirable effects – efecte nedorite) de definește FRT( Future reality tree – arborele realității viitoare).
– Colectarea și analiza datelor, aceasta poate include interacțiunea cu angajații prin instrumente precum sondajele angajaților și diferite părți interesate, inclusiv evaluarea procesului cu instrumente precum diagramele fluxului de proces. Această etapă necesită atenție deosebită în colectarea datelor să fie corecte, luate la timp, fără presupuneri, observând continuu ceea ce se întâmplă în proces și de ce se întâmplă astfel lucrurile. În această etapă nu se modifică nimic.
– Dezvoltarea proiectelor de soluții prin analiza și aplicarea conceptelor și tehnicilor operaționale, lean manuafacturing sau TOC.
– Prezentarea proiectelor de soluții către management și angajați pe baza datelor și observațiilor din procesul operașional.
– Pregatirea soluției sau soluțiilor, KPI-uri corecte de management al performanței și programul de execuție.
– Implementarea programului de execuție și colectarea datelor privind modificările sau execuția proiectului operațional. Pe parcursul aplicării soluției datele vor spune dacă este nevoie de ajustare, ce funcționează?, de ce nu funcționează?, ce mai este nevoie să se atingă obiectivele?.
– Într-un raport final, constatările și observațiile se vor menționa. La fel și programul operațional care este nevoie să fie urmat ca scopul din angajamentul de consultanță operațională să fie complet îndeplinit, și ce mai este nevoie să se întâmple ca roata îmbunătățirii să nu se oprească la acest proiect inițial.
Consultanță operatională
Consultanța operațională, la fel ca orice misiune de consultanță în management, poate oferi rezultate tangibile dacă echipa de management urmează un proces general de angajament și dedică timp lucrului cu echipa de consultanță pentru a furniza rezultatele corecte și necesare.
https://www.youtube.com/watch?v=uHEauhxkN4s
Cum este calculat OEE?
Cum poate fi îmbunătățit OEE – ul?
După implementarea măsurilor descrise în studiul de caz, fabrica a obținut următoarele rezultate:
5 Tehnici de optimizare a producției.
Inventory(investiții)
Comentarii recente